1. Necesidades del cliente
El cliente tiene requisitos especiales para los componentes clave del sistema de inyección de combustible y busca optimizar el rendimiento del sistema mediante la incorporación de componentes de imán permanente. La precisión debe ser de ±4 mm y los componentes de imán permanente deben responder a las instrucciones dentro del tiempo especificado para adaptarse al funcionamiento a alta velocidad del motor. Además, deben funcionar de forma estable durante un largo periodo de tiempo en entornos hostiles de alta temperatura. La vida útil no debe reducirse significativamente dentro del tiempo especificado y la variación de la intensidad del campo magnético debe controlarse dentro de un rango muy pequeño.
2. Personalización de la solución
Según las necesidades del usuario, se seleccionan materiales de imán permanente de NdFeB de alto rendimiento y se mejora la resistencia a altas temperaturas y a la corrosión de los componentes mediante el ajuste de la estructura del material. Al mismo tiempo, se diseña la estructura del componente de imán permanente, adoptando una estructura compuesta multicapa que combina imanes permanentes con materiales de conductividad térmica y absorción de impactos para aislar eficazmente los efectos de las altas temperaturas y las vibraciones en los imanes permanentes. Se diseña una solución de accionamiento lineal basada en la fuerza de un imán permanente según el producto utilizado por el usuario. Este diseño integrado no solo mejora la precisión del control, sino que también reduce el tiempo de respuesta del sistema. Tras el cálculo de la prueba de simulación magnética, se proporciona retroalimentación al cliente y la producción comienza una vez que se determina que cumple con los estándares de demanda del usuario.
3. Producción
Se utiliza un proceso avanzado de pulvimetalurgia para preparar materiales de imán permanente de NdFeB. Durante el proceso de preparación, se controlan estrictamente parámetros como el tamaño de las partículas de polvo, la presión de moldeo y la temperatura de sinterización para garantizar la consistencia del rendimiento del material. Para el procesamiento, se utiliza un centro de mecanizado CNC de alta precisión para procesar con precisión los componentes de imán permanente. Los componentes de imán permanente procesados se ensamblan con otros componentes de la válvula de inyección en un taller de ensamblaje limpio. Durante el proceso de ensamblaje, se utilizan instrumentos de medición de alta precisión para calibrar la posición de instalación de cada componente.
4. Control de calidad
Durante el proceso de producción y ensamblaje de componentes de imán permanente, se establecen múltiples procesos de control de calidad. Tras cada proceso clave, como la sinterización, el procesamiento y el moldeo de materiales, el ensamblaje de componentes, etc., se realizan pruebas de rendimiento y mediciones dimensionales, incluyendo pruebas de resistencia, dureza e inspección del acabado superficial. Se utilizan tecnologías avanzadas de ensayos no destructivos, como la detección de defectos por ultrasonidos y partículas magnéticas, para comprobar la existencia de defectos en los componentes de imán permanente. Asimismo, se verifica el sellado y la firmeza de cada pieza de conexión durante el ensamblaje para garantizar la fiabilidad del producto.
5. Comentarios de los clientes
Tras una amplia aceptación, los clientes se muestran muy satisfechos con el rendimiento de los componentes de imán permanente en aplicaciones reales. En pruebas de instalación reales, las máquinas que utilizan componentes de imán permanente han demostrado un rendimiento excelente. La precisión y la velocidad de respuesta cumplen plenamente los requisitos de diseño, y el motor puede funcionar de forma estable y eficiente en diversas condiciones de trabajo. Asimismo, los componentes de imán permanente han demostrado una buena estabilidad en entornos de motor hostiles. Tras un largo período de pruebas de funcionamiento, no se han detectado signos de degradación del rendimiento, lo que contribuye significativamente a la mejora del rendimiento del motor y a garantizar su fiabilidad.
