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fábrica
Equipo de mecanizado
Estamos equipados con una serie de equipos de mecanizado de alta precisión de primer nivel, provenientes de fabricantes internacionales de renombre, que integran la última tecnología de fabricación mecánica y sistemas de control automatizado. Nuestras fresadoras CNC, que utilizan transmisión de husillo de bola ultraprecisa y tecnología de accionamiento de motor lineal, pueden alcanzar una precisión de posicionamiento a nivel micrométrico. Esta precisión permite que cada detalle de los componentes de imanes permanentes sea finamente elaborado durante el proceso de fresado. Nuestras fresadoras de alta precisión están equipadas con un sistema de medición y compensación en línea, lo que permite la monitorización y corrección en tiempo real de los errores durante todo el proceso de mecanizado, asegurando la precisión dimensional y la calidad de superficie de los componentes. Estos equipos han sido sometidos a rigurosas pruebas de estabilidad y pueden funcionar de manera constante en entornos de producción de alta carga, garantizando alta precisión y eficiencia.
Tolerancias de alta precisión
Tenemos un sistema de control de calidad maduro y riguroso para manejar las tolerancias de alta precisión. Nuestro equipo de ingeniería realiza un análisis y planificación detallados de las tolerancias para cada dimensión de los componentes de imanes permanentes. Durante la producción, utilizamos herramientas y técnicas de medición avanzadas para realizar un control en tiempo real de cada proceso de mecanizado. Podemos controlar las tolerancias en rangos extremadamente estrechos, logrando tolerancias dentro de ±0,001 mm en dimensiones críticas. Este estricto control de tolerancias garantiza que nuestros componentes de imanes permanentes funcionen de manera óptima en el montaje y la aplicación, cumpliendo con las demandas de nuestros clientes por productos de alta calidad.
Formas especiales
Nos destacamos en el mecanizado de formas complejas para componentes de imanes permanentes, demostrando un alto nivel de pericia profesional. Nuestro equipo técnico posee una extensa experiencia en diseño y programación, utilizando con destreza software especializado CAD/CAM para la modelación y programación precisa de geometrías complejas. Ya sea un rotor de imán permanente con superficies intrincadas o un componente con estructuras únicas y contornos irregulares, utilizamos la tecnología de mecanizado multieje para lograr una producción impecable. A lo largo del proceso de mecanizado, controlamos con precisión las trayectorias de la herramienta y los parámetros de corte, asegurando que la posición relativa y la trayectoria de movimiento entre la herramienta y la pieza de trabajo cumplan con las especificaciones de diseño, transformando con precisión las formas especiales de concepto a realidad.
Dimensiones extremas
Manejar dimensiones extremas en componentes de imanes permanentes también está perfectamente dentro de nuestras posibilidades. Para componentes extremadamente pequeños, utilizamos herramientas microscópicas personalizadas y técnicas de mecanizado refinadas. Hemos diseñado fijaciones especiales para sujetar firmemente y posicionar con precisión los componentes microscópicos durante el procesamiento y evitar daños o deformaciones. Para los componentes de imanes permanentes grandes, empleamos equipos de mecanizado a gran escala y soluciones de procesamiento optimizadas. A través del ajuste y optimización cuidadosos de nuestros equipos, mantenemos una alta precisión en grandes áreas de mecanizado. Ya sea que estemos tratando con componentes de imanes permanentes pequeños o grandes, aprovechamos nuestra pericia técnica y amplia experiencia para entregar resultados de alta calidad.
Prueba magnética
La prueba magnética utiliza principalmente un gaussímetro, un flujómetro y un analizador de campo magnético pulsado. El gaussímetro y el flujómetro miden con precisión la intensidad del campo magnético en la superficie de los componentes de imanes permanentes para obtener datos de remanencia. El analizador de campo magnético pulsado aplica un campo magnético inverso para medir con precisión la coercitividad del imán permanente. Determinar el producto de energía magnética requiere combinar los datos de estas mediciones, que se calculan utilizando fórmulas especializadas. Todo el proceso depende de instrumentos de medición de alta precisión y software de cálculo especializado. La prueba requiere un entorno estable para evitar la interferencia de campos magnéticos externos, y previamente se debe calibrar estrictamente los instrumentos para garantizar una alta precisión. Los parámetros y métodos de medición se ajustan según el tipo y las especificaciones de los componentes de imanes permanentes, y se realizan múltiples mediciones para garantizar la exactitud y confiabilidad de los datos.
Prueba de rendimiento físico
Las mediciones de dimensiones y formas se realizan utilizando calibres, micrómetros y máquinas de medición tridimensional (CMM). En concreto, los calibres y los micrómetros se utilizan para medir las dimensiones básicas de imanes permanentes de forma simple, mientras que la CMM puede proporcionar datos tridimensionales precisos para formas complejas. Para obtener mediciones precisas, los componentes se colocan en una plataforma estable, controlada térmicamente y libre de vibraciones. La medición de la densidad se realiza siguiendo el principio de Arquímedes utilizando un densímetro, pesando el imán tanto en el aire como en un líquido específico para calcular su densidad con precisión. La temperatura y la pureza del líquido se controlan estrictamente para evitar errores. La prueba de dureza se lleva a cabo utilizando un durómetro Rockwell o Vickers, seleccionando el método adecuado según el tipo y las características del material. Las condiciones de prueba, como la carga y el tiempo de mantenimiento, se eligen con cuidado según los estándares de dureza, lo que garantiza la exactitud del valor de dureza como una base confiable para evaluar las propiedades físicas del imán.
Prueba de niebla salina
La cámara de prueba de niebla salina es el principal equipo utilizado para esta prueba. Controla la concentración de sal (normalmente una solución de cloruro de sodio del 3% – 5%), la temperatura (alrededor de 35°C), el volumen de pulverización y la duración. Equipada con ventanas de observación e iluminación, permite el monitoreo en tiempo real de los cambios de superficie. Antes de la prueba, la cámara se somete a una inspección y calibración exhaustivas para garantizar la exactitud y estabilidad de los parámetros. Los componentes se colocan dentro de la cámara para asegurar una exposición uniforme a la niebla salina. Las observaciones se registran en intervalos predefinidos utilizando microscopios de alta resolución para comprobar la presencia de óxido, hoyos de corrosión o desprendimiento. Una vez finalizada, los niveles de corrosión se evalúan según los estándares para determinar la resistencia a la corrosión del componente.
Prueba de alta temperatura, alta presión y alta humedad
Esta prueba utiliza una cámara de alta temperatura, alta presión y alta humedad que puede ajustar con precisión la temperatura (120°C – 200°C), la presión (0,2 MPa – 0,5 MPa) y la humedad (90% – 95%) y mantener estos parámetros durante períodos prolongados. La cámara está equipada con sensores para el monitoreo ambiental en tiempo real. Antes de la prueba, se realizan calibraciones y comprobaciones de estanqueidad para garantizar la exactitud del control de parámetros. Los componentes se montan firmemente en accesorios personalizados para garantizar la estabilidad y la seguridad. Los datos como temperatura, humedad, presión y cambios magnéticos se monitorean y analizan en tiempo real. Cualquier anomalía provoca la suspensión inmediata y la inspección.
Prueba de temperatura y humedad constante
La cámara de prueba de temperatura y humedad constante controla con precisión la temperatura (por ejemplo, 25°C) y la humedad relativa (por ejemplo, 60%) durante períodos prolongados. Equipada con sensores de temperatura y humedad y un sistema de circulación de aire, asegura una distribución uniforme de las condiciones, y tiene un sistema de grabación de datos que registra los parámetros ambientales y los cambios de rendimiento en los componentes. Antes de la prueba, la cámara se calibra y ajusta para garantizar el cumplimiento de los estándares. Los componentes se colocan en estantes estándar dentro de la cámara para mantener una temperatura y humedad uniformes. Se realizan comprobaciones de rendimiento, incluyendo propiedades magnéticas e inspecciones visuales, en intervalos especificados, comparando los resultados con los datos iniciales.
Prueba de choque térmico
La cámara de choque térmico tiene dos o más zonas de temperatura, lo que permite transiciones rápidas de temperatura. La cámara incluye sensores de temperatura de alta precisión y capacidad de ajuste rápido de temperatura, lo que asegura tasas controladas de cambio de temperatura y tiempos de permanencia constantes en cada zona. Se realizan comprobaciones y ajustes exhaustivos para cumplir con los requisitos de precisión, velocidad y estabilidad. Los componentes se colocan firmemente en accesorios especializados para una conducción uniforme del calor durante la prueba. El número de ciclos (por ejemplo, 10 – 50 ciclos) y la duración en cada etapa de temperatura se controlan estrictamente para un análisis exhaustivo de choque térmico.
Equipo de mecanizado
Estamos equipados con una serie de equipos de mecanizado de alta precisión de primer nivel, provenientes de fabricantes internacionales de renombre, que integran la última tecnología de fabricación mecánica y sistemas de control automatizado. Nuestras fresadoras CNC, que utilizan transmisión de husillo de bola ultraprecisa y tecnología de accionamiento de motor lineal, pueden alcanzar una precisión de posicionamiento a nivel micrométrico. Esta precisión permite que cada detalle de los componentes de imanes permanentes sea finamente elaborado durante el proceso de fresado. Nuestras fresadoras de alta precisión están equipadas con un sistema de medición y compensación en línea, lo que permite la monitorización y corrección en tiempo real de los errores durante todo el proceso de mecanizado, asegurando la precisión dimensional y la calidad de superficie de los componentes. Estos equipos han sido sometidos a rigurosas pruebas de estabilidad y pueden funcionar de manera constante en entornos de producción de alta carga, garantizando alta precisión y eficiencia.
Tolerancias de alta precisión
Tenemos un sistema de control de calidad maduro y riguroso para manejar las tolerancias de alta precisión. Nuestro equipo de ingeniería realiza un análisis y planificación detallados de las tolerancias para cada dimensión de los componentes de imanes permanentes. Durante la producción, utilizamos herramientas y técnicas de medición avanzadas para realizar un control en tiempo real de cada proceso de mecanizado. Podemos controlar las tolerancias en rangos extremadamente estrechos, logrando tolerancias dentro de ±0,001 mm en dimensiones críticas. Este estricto control de tolerancias garantiza que nuestros componentes de imanes permanentes funcionen de manera óptima en el montaje y la aplicación, cumpliendo con las demandas de nuestros clientes por productos de alta calidad.
Formas especiales
Nos destacamos en el mecanizado de formas complejas para componentes de imanes permanentes, demostrando un alto nivel de pericia profesional. Nuestro equipo técnico posee una extensa experiencia en diseño y programación, utilizando con destreza software especializado CAD/CAM para la modelación y programación precisa de geometrías complejas. Ya sea un rotor de imán permanente con superficies intrincadas o un componente con estructuras únicas y contornos irregulares, utilizamos la tecnología de mecanizado multieje para lograr una producción impecable. A lo largo del proceso de mecanizado, controlamos con precisión las trayectorias de la herramienta y los parámetros de corte, asegurando que la posición relativa y la trayectoria de movimiento entre la herramienta y la pieza de trabajo cumplan con las especificaciones de diseño, transformando con precisión las formas especiales de concepto a realidad.
Dimensiones extremas
Manejar dimensiones extremas en componentes de imanes permanentes también está perfectamente dentro de nuestras posibilidades. Para componentes extremadamente pequeños, utilizamos herramientas microscópicas personalizadas y técnicas de mecanizado refinadas. Hemos diseñado fijaciones especiales para sujetar firmemente y posicionar con precisión los componentes microscópicos durante el procesamiento y evitar daños o deformaciones. Para los componentes de imanes permanentes grandes, empleamos equipos de mecanizado a gran escala y soluciones de procesamiento optimizadas. A través del ajuste y optimización cuidadosos de nuestros equipos, mantenemos una alta precisión en grandes áreas de mecanizado. Ya sea que estemos tratando con componentes de imanes permanentes pequeños o grandes, aprovechamos nuestra pericia técnica y amplia experiencia para entregar resultados de alta calidad.
Prueba magnética
La prueba magnética utiliza principalmente un gaussímetro, un flujómetro y un analizador de campo magnético pulsado. El gaussímetro y el flujómetro miden con precisión la intensidad del campo magnético en la superficie de los componentes de imanes permanentes para obtener datos de remanencia. El analizador de campo magnético pulsado aplica un campo magnético inverso para medir con precisión la coercitividad del imán permanente. Determinar el producto de energía magnética requiere combinar los datos de estas mediciones, que se calculan utilizando fórmulas especializadas. Todo el proceso depende de instrumentos de medición de alta precisión y software de cálculo especializado. La prueba requiere un entorno estable para evitar la interferencia de campos magnéticos externos, y previamente se debe calibrar estrictamente los instrumentos para garantizar una alta precisión. Los parámetros y métodos de medición se ajustan según el tipo y las especificaciones de los componentes de imanes permanentes, y se realizan múltiples mediciones para garantizar la exactitud y confiabilidad de los datos.
Prueba de rendimiento físico
Las mediciones de dimensiones y formas se realizan utilizando calibres, micrómetros y máquinas de medición tridimensional (CMM). En concreto, los calibres y los micrómetros se utilizan para medir las dimensiones básicas de imanes permanentes de forma simple, mientras que la CMM puede proporcionar datos tridimensionales precisos para formas complejas. Para obtener mediciones precisas, los componentes se colocan en una plataforma estable, controlada térmicamente y libre de vibraciones. La medición de la densidad se realiza siguiendo el principio de Arquímedes utilizando un densímetro, pesando el imán tanto en el aire como en un líquido específico para calcular su densidad con precisión. La temperatura y la pureza del líquido se controlan estrictamente para evitar errores. La prueba de dureza se lleva a cabo utilizando un durómetro Rockwell o Vickers, seleccionando el método adecuado según el tipo y las características del material. Las condiciones de prueba, como la carga y el tiempo de mantenimiento, se eligen con cuidado según los estándares de dureza, lo que garantiza la exactitud del valor de dureza como una base confiable para evaluar las propiedades físicas del imán.
Prueba de niebla salina
La cámara de prueba de niebla salina es el principal equipo utilizado para esta prueba. Controla la concentración de sal (normalmente una solución de cloruro de sodio del 3% – 5%), la temperatura (alrededor de 35°C), el volumen de pulverización y la duración. Equipada con ventanas de observación e iluminación, permite el monitoreo en tiempo real de los cambios de superficie. Antes de la prueba, la cámara se somete a una inspección y calibración exhaustivas para garantizar la exactitud y estabilidad de los parámetros. Los componentes se colocan dentro de la cámara para asegurar una exposición uniforme a la niebla salina. Las observaciones se registran en intervalos predefinidos utilizando microscopios de alta resolución para comprobar la presencia de óxido, hoyos de corrosión o desprendimiento. Una vez finalizada, los niveles de corrosión se evalúan según los estándares para determinar la resistencia a la corrosión del componente.
Prueba de alta temperatura, alta presión y alta humedad
Esta prueba utiliza una cámara de alta temperatura, alta presión y alta humedad que puede ajustar con precisión la temperatura (120°C – 200°C), la presión (0,2 MPa – 0,5 MPa) y la humedad (90% – 95%) y mantener estos parámetros durante períodos prolongados. La cámara está equipada con sensores para el monitoreo ambiental en tiempo real. Antes de la prueba, se realizan calibraciones y comprobaciones de estanqueidad para garantizar la exactitud del control de parámetros. Los componentes se montan firmemente en accesorios personalizados para garantizar la estabilidad y la seguridad. Los datos como temperatura, humedad, presión y cambios magnéticos se monitorean y analizan en tiempo real. Cualquier anomalía provoca la suspensión inmediata y la inspección.
Prueba de temperatura y humedad constante
La cámara de prueba de temperatura y humedad constante controla con precisión la temperatura (por ejemplo, 25°C) y la humedad relativa (por ejemplo, 60%) durante períodos prolongados. Equipada con sensores de temperatura y humedad y un sistema de circulación de aire, asegura una distribución uniforme de las condiciones, y tiene un sistema de grabación de datos que registra los parámetros ambientales y los cambios de rendimiento en los componentes. Antes de la prueba, la cámara se calibra y ajusta para garantizar el cumplimiento de los estándares. Los componentes se colocan en estantes estándar dentro de la cámara para mantener una temperatura y humedad uniformes. Se realizan comprobaciones de rendimiento, incluyendo propiedades magnéticas e inspecciones visuales, en intervalos especificados, comparando los resultados con los datos iniciales.
Prueba de choque térmico
La cámara de choque térmico tiene dos o más zonas de temperatura, lo que permite transiciones rápidas de temperatura. La cámara incluye sensores de temperatura de alta precisión y capacidad de ajuste rápido de temperatura, lo que asegura tasas controladas de cambio de temperatura y tiempos de permanencia constantes en cada zona. Se realizan comprobaciones y ajustes exhaustivos para cumplir con los requisitos de precisión, velocidad y estabilidad. Los componentes se colocan firmemente en accesorios especializados para una conducción uniforme del calor durante la prueba. El número de ciclos (por ejemplo, 10 – 50 ciclos) y la duración en cada etapa de temperatura se controlan estrictamente para un análisis exhaustivo de choque térmico.
